Optimiser les paramètres d’impression 3D FFF

INTRODUCTION :

En partenariat avec nos partenaires français historiques, nous avons conçu un tout nouveau protocole d’impression 3D par dépôt de matière fondue. Pourquoi faire ? Faciliter et accélérer la création et l’optimisation des paramètres de fabrication et en mesurer concrètement les résultats.

En effet, régler une nouvelle matière sur une nouvelle machine peut être un travail long et fastidieux. Même pour nous, qui accompagnons les industriels sur ce sujet depuis plusieurs années, cela peut être un véritable défi. Également, une fois les réglages conçus, comment mesurer leur efficacité pour encore les performer ? Avec notre tout nouvel outil, vous serez à même de concevoir vos paramètres en seulement quelques essais et avec le minimum de matière possible. Grâce à Easy Setting vous pouvez bénéficier d’un véritable gain de temps au lancement d’un nouveau projet mais aussi maximiser la fiabilité des productions !

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Contrairement à la plasturgie, nous ajoutons de la matière en trois dimensions et de ce fait, les pièces imprimées sont généralement anisotropes (=caractéristiques différentes entre les 3 axes). Exception faite de quelques matériaux comme les TPU qui offrent une cohésion des couches très importantes. Cette particularité oppose des inconvénients lors de la qualification de la matière sur un banc de test. En effet, les fabricants proposent des données sur les datasheets issues d’essais réalisés sur des éprouvettes de plasturgie. Or, ces éprouvettes ont été conçues pour des méthodes de fabrication plus traditionnelles qui, en réalité, s’adapte mal à la fabrication additive. C’est pour cela que nous proposons une nouvelle approche que nous estimons plus représentative des avantages et possibilités offertes par l’imprimante 3D FDM.

Un processus en six étapes

Il convient pour commencer de définir, sur un modèle 3D spécifique, l’accroche plateau de la matière. Une fois celle-ci validée, nous déterminons quelle température est la plus adaptée dans le corps de chauffe et la buse d’extrusion. Cette phase va également nous permettre de définir la fluidité de la matière et ainsi les multiplicateurs d’extrusion. Si nous souhaitons aller plus loin, cette phase permet également de définir la vitesse d’impression optimale.

Sur un second modèle 3D de test spécifique nous définissons les distances et les vitesses de rétractation de la matière dans le corps de chauffe. Cela afin de prévenir l’effet de « stringing » (=cheveux d’anges). C’est également l’occasion d‘améliorer les « coutures » de vos fabrications tout en minimisant les points de faiblesses potentiels de vos impressions.

Cette phase a pour objectif d’adapter les écarts entre la pièce et les supports. En effet, cela est essentiel pour obtenir un bon équilibre entre l’esthétique, le respect dimensionnel et la facilité de suppression des supports. Trop serré, l’impression fusionne avec son support. Trop large les supports deviennent inutiles. Comment bien ajuster ?

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Maintenant que les principaux paramètres sont établis, nous pouvons valider l’ensemble avec l’impression 3d d’un torture test. Celui-ci mettra à l’épreuve l’ensemble des réglages précédemment évalués. En cas de succès de l’impression, nous pouvons passer à l’étape suivante. En revanche, si les résultats ne sont pas à la hauteur de vos attentes, il est possible d’ajuster les points précédents. Pour cela nous avons mis au point un repère visuel permettant de localiser aisément la source du problème en vue de sa correction. Il ne reste alors plus qu’à retenter le stress test.

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L’impression test vous convient ? Il est temps de mesurer la résistance mécanique et la limite de flexion d’un échantillon. Pour cela l’idéal est de réaliser un test de rupture en flexion sur trois points, sur une éprouvette modélisée spécifiquement pour la fabrication additive. En théorie, grâce aux phases 1 à 4, les paramètres définis sont les meilleurs. Ici, vous pourrez soumettre vos fabrications à des essais simples et efficaces. Ceux-ci permettront d’évaluer la solidité et l’homogénéité de vos productions.

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Dans la même veine que la phase précédente, nous proposons de soumettre votre éprouvette à un test de traction. Cela permet de mesurer l’élongation sous rupture d’une impression 3D avec des données réalistes. Ceux qui auront déjà tenté l’opération avec une éprouvette conventionnelle auront certainement remarqué qu’elle ne brise jamais au bon endroit. Notre modèle 3d d’éprouvette permet d’avoir une rupture plus nette et mieux localisée pour vos essais.

Une pierre à l’édifice

L’impression 3D est une technologie encore jeune. Ainsi, bien que des travaux soient en cours, les normes et les réglementations ne sont pas encore mise en place. La création d’une nouvelle norme prendra du temps pour une multitude de raisons techniques. En attendant, notre protocole permet d’ores et déjà de poser une pierre à l’édifice tout en facilitant la vie des utilisateurs d’imprimantes 3D FFF FDM. Le protocole Easy Setting, par son approche innovante, permet de mettre en corrélation le triangle d’or de l’impression 3D : la matière, la machine et les réglages. Cela, en tenant compte de vos priorités de fabrications (productivité, solidité, esthétique…) pour ensuite en mesurer les caractéristiques réelles.

Vous désirez apprendre à définir vos paramètres d’impression facilement ?

Grâce à notre module de formation à distance « protocole Eays Setting » découvrez ce tout nouvel outil !

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